martes, 15 de octubre de 2013

Tema 3 Cargas de trabajo

Yanet LaCruz
Pedro Batista

La carga de trabajo

La carga de trabajo es el conjunto de requerimientos a los que se ve sometida la persona a lo largo de su jornada laboral. Estos requerimientos pueden ser de tipo físico y/o mental.

Históricamente, el trabajo implicaba la realización de trabajos con altas exigencias físicas, pero actualmente a raíz de la mecanización y automatización de los sistemas de trabajo, las exigencias físicas han disminuido siendo cada vez más frecuentes los puestos de trabajo con mayores exigencias psicológicas.

La Ergonomía y Psicosociología Aplicada es la técnica preventiva cuyo objetivo es el de ajustar estos requerimientos físicos y/o psicológicos del trabajo a las capacidades, limitaciones y necesidades de la persona, evitando los riesgos para la salud que puede sufrir el trabajador si no se da este ajuste. A continuación vamos a ver los riesgos derivados de la carga física y mental de trabajo, así como algunas pautas preventivas.

Carga Física

Las exigencias físicas del puesto de trabajo suponen una serie de esfuerzos por parte del trabajador que requiere un consumo de energía tanto mayor cuanto mayor sea el esfuerzo solicitado, a este consumo de energía se le denomina "metabolismo de trabajo".

La capacidad física para realizar un trabajo puede variar en función de factores como: el entrenamiento, el sexo, la edad, la constitución física, la carga mental, la alimentación, trabajos a turnos y/o nocturnos o las situaciones ambientales desfavorables.

Cuando hay una carga de trabajo excesiva se produce la fatiga. La fatiga es la disminución física del individuo después de haber realizado un trabajo durante un tiempo determinado. Cuando aparece la fatiga, el trabajador baja el ritmo de actividad, nota cansancio, los movimientos se hacen más torpes e inseguros, se acompaña de sensación de malestar e insatisfacción, y una disminución del rendimiento en cantidad y calidad.

Cuando las exigencias físicas de trabajo sobrepasan la capacidad de la persona, puede llevar a ésta a una situación de fatiga muscular. Si esta situación se mantiene en el tiempo, la fatiga no sólo puede tener efecto sobre los músculos implicados directamente en la ejecución del trabajo, sino que puede pasar de un deterioro pasajero de la capacidad de trabajo de ciertas partes del cuerpo y que es fácilmente reversible a través del descanso, a una fatiga crónica o patológica con graves repercusiones de carácter general sobre el cuerpo humano, y difícilmente reversible, que puede dar lugar a toda una serie de trastornos de tipo musculoesquelético.

Cada vez son más numerosos los trastornos crónicos de tipo musculoesquelético, originados por la acción repetida o mantenida de forma prolongada, de movimientos o posturas que demandan ciertas tareas. La prevalencia de estos trastornos se incrementa considerablemente si tales situaciones implican la aplicación de fuerza interna.

Tanto los síntomas como las causas son tan variadas que es más propio hablar de "conjunto de síndromes producidos por distintos tipos de trabajo". Otra característica es que, aunque los trastornos se alivian con el descanso, es posible considerar una acumulación del daño causado por el tiempo trabajador en un puesto de terminado.

Los trastornos musculoesqueléticos afectan sobre todo a dos zonas:

Trastornos en la columna vertebral: debido fundamentalmente a posturas forzadas y a manipulación manual de cargas.

Trastornos en miembros superiores y hombro: debido a pequeños traumatismos repetidos como consecuencia de la automatización de los procesos productivos que han provocado un aumento de los ritmos de trabajo y la concentración de fuerzas en manos, muñecas y hombros, así como el mantenimiento de posturas en el tiempo.

 Posturas: La postura es la posición relativa que adoptan los segmentos corporales o la posición del cuerpo en su conjunto. Se considera que es una postura inadecuada de trabajo cuando se mantengan posiciones fijas o restringidas del cuerpo, aquellas que sobrecargan músculos y tendones, las que cargan las articulaciones de forma asimétrica y aquellas que ocasiones una importante carga muscular estática.


-  Manipulación manual de cargas: Se entiende por manipulación manual de cargas cualquier operación de transporte o sujeción de una carga por parte de uno o varios trabajadores, como el levantamiento, la colocación, el empuje, la tracción o el desplazamiento, que por sus características o condiciones ergonómicas inadecuadas entrañe riesgos, en particular dorsolumbares, para los trabajadores.

El riesgo de sufrir un daño será más probable en la medida que haya factores de riesgo presentes como: peso de la carga, la posición de la carga respecto al cuerpo, desplazamiento vertical, flexión y/o giros de tronco, los agarres de la carga, la frecuencia, fuerzas de empuje o tracción, las características de la carga, ritmo, pausas, suelos resbaladizos, desniveles en el suelo, condiciones termohigrométricas extremas, vibraciones, iluminación...

-  Movimientos Repetidos: Se denominan microtraumatismos repetidos a los pequeños traumas ocasionados por tareas que exigen movimientos repetidos, se acumulan gradualmente y se manifiestan de forma global al cabo del tiempo, quedando dañados estructuras osteomusculares que disminuyen o merman sus cualidades mecánicas y funcionales.

Prevención de Riesgos asociados a la Carga Física

1) Realizar un diseño ergonómico del puesto de trabajo para evitar posturas forzadas.
2) Evitar mantener una misma postura en el tiempo.
3) Alternar las posturas de pie-sentado siempre que sea posible.
4) Evitar posturas forzadas del cuerpo o de algún segmento corporal, en especial la flexión, hiperextensión y torsión del tronco, la asimetría y la posición de los brazos por encima de los hombros.
5) Organizar el trabajo de forma que se realicen tareas variadas y con contenido.
6) Formación sobre higiene postural.
7) Mantenimiento adecuado de las herramientas de trabajo.
8) Pausas y micropausas.

En cuanto al levantamiento de cargas seguir una serie de recomendaciones:

  • Siempre que sea posible se deberán utilizar ayudas mecánicas
  • Observar la carga prestando especial atención a su forma, tamaño, zonas de agarre...
  • Tener prevista la ruta de transporte y el punto de destino final, retirando los materiales que entorpezcan el paso
  • Usar la vestimenta, el calzado y los equipos adecuados
  • Separar los pies para proporcionar una postura estable y equilibrada
  • Doblar las piernas manteniendo la espalda derecha, mantener el mentón metido. No flexionar demasiado las rodillas
  • No girar el tronco
  • Sujetar firmemente la carga empleando ambas manos y pegarla al cuerpo.
  • Levantarse suavemente manteniendo la espalda derecha. No dar tirones a la carga ni moverla de forma rápida o brusca
  • Mantener la carga pegada al cuerpo durante todo el levantamiento
  • Si el levantamiento es desde el suelo hasta una altura importante, apoyar la carga a medio camino para poder cambiar el agarre
  • Depositar la carga y después ajustara si es necesario
  • Realizar levantamientos espaciados


Carga Mental

La carga mental se puede definir como el nivel de control deliberado y consciente de las informaciones, necesario para que se produzca un comportamiento.

Los riesgos para la salud que pueden derivarse de la carga mental si se mantiene en el tiempo son: irritabilidad, preocupaciones injustificadas, falta de energía, insomnio, alteraciones somáticas, disminución del rendimiento de trabajo...

Algunas pautas de prevención de riesgos derivados de la carga mental de trabajo pueden ser: enriquecimiento de tareas, concepción adecuada del entorno físico, pausas, facilitar la comunicación, diseño adecuado de las señales, control sobre el ritmo de trabajo, legibilidad de los caracteres.


lunes, 7 de octubre de 2013

Tema 2: Distribución de planta

Distribución en planta

Introducción a la distribución en planta

La distribución en planta es una tarea fundamental en la reducción de costos y el incremento de la productividad, a la que sin embargo no muchas empresas dan la debida importancia. Cuando se usa el término distribución en planta, se alude a veces la disposición física ya existente, otras veces a una distribución proyectada frecuentemente el área de estudio o al trabajo de realizar una distribución en planta.

Las decisiones sobre distribución implican la determinación de la localización de los departamentos, de los grupos de trabajo dentro de los departamentos, de las estaciones de trabajo, de las máquinas y de los puntos de mantenimiento de las existencias dentro de unas instalaciones de producción.

El objetivo es organizar estos elementos de una manera tal que se garantice un flujo de trabajo uniforme (en una fábrica) o un patrón de tráfico determinado (en una organización de servicio).

Es de gran importancia un reconocimiento total del tema de distribución en planta puesto que será la base para implementar nuevos procedimientos y técnicas en la ejecución de los procesos productivos, dando como resultado una distribución adecuada y así mismo un beneficio óptimo para el mejoramiento continuo de las empresas tanto industriales como de servicios. La distribución en planta es importante porque evita fracasos productivos y financieros, contribuyendo a un mejoramiento continuo en los procesos tanto en las empresas industriales así como en las de servicios.


Concepto

La distribución en planta implica la ordenación física y racional de los elementos productivos garantizando su flujo óptimo al más bajo costo. Esta ordenación, ya practicada o en proyecto, incluye, tanto los espacios necesarios para el movimiento del material, almacenamiento, maquinas, equipos de trabajo, trabajadores y todas las otras actividades o servicios. (Muñoz Cabanillas, Martin. Diseño de distribución en planta de una empresa textil. www.google.com)

En general la distribución en planta persigue dos beneficios:
  
Económico: con el que se busca aumentar la producción y reducir costos
-          
Social: con el que se busca darle seguridad al trabajador y satisfacción por el trabajo que realiza



Objetivos de la distribución en planta

“El objetivo básico que persigue la distribución en planta es hallar una ordenación de las áreas de trabajo y del equipo, que sea la más económica para el trabajo, al mismo tiempo que la más segura y satisfactoria para los empleados.” (Juan Ramon Martinez, Mario Zamora Benjamin, Orlando Velado. Distribución en planta www.google.com)

Objetivos generales:

-Se reducen los riesgos de enfermedades profesionales y de accidentes de trabajo, eliminándose lugares inseguros, pasos peligrosos y materiales en los pasillos.

- Se mejora la moral y se da mayor satisfacción al obrero, evitando áreas incomodas y que hacen tedioso el trabajo para el personal.

- Se aumenta la producción, ya que cuanto más perfecta es una distribución se disminuyen los tiempos de proceso y se aceleran los flujos.

- Se obtiene un menor número de retrasos, reduciéndose y eliminándose los tiempos de espera, al equilibrar los tiempos de trabajo y cargas de cada departamento.

- Se obtiene un ahorro de espacio, al disminuirse las distancias de recorrido y eliminarse pasillos inútiles y materiales en espera.

- Se reduce el manejo de materiales distribuyendo por procesos y diseñando líneas de montaje.

- Se utiliza mejor la maquinaria, la mano de obra y los servicios.

- Se reduce el material en proceso.

- Se facilitan las tareas de vigilancia y control, ubicando adecuadamente los puestos de supervisión de manera que se tenga una completa visión de la zona de trabajo y de los puntos de demora.

- Se reducen los riesgos de deterioro de material y se aumenta la calidad del producto, separando las operaciones que son nocivas unas de otras.

- Se facilita el ajuste al variar las condiciones. Es decir al prever las ampliaciones, los aumentos de demanda o reducciones del mercado se eliminan los inconvenientes de las expansiones o disminuciones de la planta.

-Se mejora y facilita el control de costos, al reunir procesos similares, que facilitan la contabilidad de costos.

- Se obtienen mejores condiciones sanitarias, que son indispensables tanto para la calidad de los productos, como para favorecer la salud de los empleados.

- Acortamiento del tiempo de fabricación.

- Disminución de la congestión o confusión.

Para conseguir una buena distribución en planta se debe considerar:

Unidad: Alcanzar la integración de todos los elementos o factores implicados en la unidad productiva, para que se funcione como una unidad de objetivos.

Circulación mínima: procurar que los recorridos efectuados por los materiales y hombres, de operación a operación y entre departamentos sean óptimos lo cual requiere economía de movimientos, de equipos, de espacio.

Seguridad: garantizar la seguridad, satisfacción y comodidad del personal, consiguiéndose así una disminución en el índice de accidentes y una mejora en el ambiente de trabajo.

Flexibilidad: la distribución en planta necesitara, con mayor o menor frecuencia adaptarse a los cambios en las circunstancias bajo las que se realizan las operaciones, las que hace aconsejable la adopción de distribuciones flexibles.

Principios de la distribución en planta

Con el fin de obtener una distribución más eficiente se debe cumplir con seis principios:

1)      Principio de la Integración de conjunto:
La distribución óptima será aquella que integre al hombre, materiales, máquinas y cualquier otro factor de la manera más racional posible, de tal manera que funcionen como un equipo único.

2)      Principio de la mínima distancia recorrida a igual de condiciones:
Será aquella mejor distribución la que permita mover el material a la distancia más corta posible entre operaciones consecutivas.

3)      Principio de la circulación o flujo de materiales:
Es mejor aquella distribución o proceso que este en el mismo orden a secuencia en que se transforma, tratan o montan los materiales.

4)      Principio de espacio cubico:
La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto vertical como horizontal, se obtienen ahorros de espacio. Una buena distribución es aquella que aprovecha las tres dimensiones en igual forma

5)      Principio de la satisfacción y de la seguridad:
Será siempre más efectiva la distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los productores, la seguridad es un factor de gran importancia, una distribución nunca puede ser afectiva si somete a los trabajadores a riesgos o accidentes.

6)      Principio de la flexibilidad:
La distribución en planta más efectiva, será aquella que pueda ser ajustada o reordenada con el mínimo de inconvenientes y al costo más bajo posible.
(Andrés Quijano Ponce de León. Distribución en planta www.gesiopolis.com)




lunes, 30 de septiembre de 2013

Estudio de Existencias

Podemos definir las existencias como aquellos bienes poseídos por una empresa para su venta en el curso ordinario de la explotación, o bien para su transformación o incorporación al proceso productivo.
Una empresa, para llevar a cabo su actividad productiva o de prestación de servicios, necesariamente ha de contar con ciertos bienes, que son los elementos integrantes del inmovilizado técnico y de las existencias. Ambos se diferencian en que los primeros intervienen en el proceso productivo durante varios ejercicios, mientras que los segundos continuamente se renuevan, ya que se venden o se consumen para la realización de la producción.
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De la anterior definición podemos concluir que formarán parte del activo corriente o circulante de la empresa, así en el modelo de balance del PGC del año 1990 figuran dentro del activo circulante en el epígrafe D.II, y en el modelo de balance del PGC 07, observamos que las existencias se incluyen en el epígrafe B.II, dentro del activo corriente.
Por lo que se refiere a la regulación que de las existencias hace el PGC 07 podemos concluir que no existen grandes cambios, si bien se introducen algunas novedades que básicamente podemos resumir en las siguientes:


  • Dentro de la categoría de existencias además de los bienes se pueden incorporar los servicios.
  • Tratamiento de los descuentos sobre compras por pronto pago como menor precio de adquisición y no como un ingreso financiero.
  • Tratamiento de los intereses incorporados al nominal de los débitos, que como regla general no formarán parte del coste de adquisición.
  • Incorporación de los gastos financieros como mayor coste de adquisición para las existencias de largo ciclo de producción.
  • Desaparición del LIFO como método de valoración de las existencias.
  • Determinación de la corrección valorativa para las materias primas.



La empresa necesita disponer de recursos almacenados por muy diversos motivos:
  • Para evitar una ruptura de stocks, es decir, no quedarse sin productos si hay un incremento inesperado de la demanda, ya que esto podría provocar que algunos clientes se fueran a la competencia.
  • Porque pueden existir diferencias importantes en los ritmos de producción y distribución cuando la demanda dependa de la época del año. Por ejemplo, una empresa que fabrica abrigos tiene demanda en los meses de invierno; por tanto, durante los meses de primavera y verano fabrica e incrementa las existencias.
  • Para obtener importantes descuentos por la compra de materiales en gran cantidad. Aprovechar esta oportunidad contribuye a reducir los costes de los productos.
  • En general, las existencias de la empresa permiten compatibilizar mejor los ritmos de compras, producción y ventas, suavizando las diferencias; de esta forma se puede aprovechar mejor las oportunidades de negocio y reducir el efecto negativo de las amenazas (inflación, incremento inesperado de la demanda, incumplimiento en el plazo de entrega, etc.).


Clasificación de Existencias
Cada almacén trabaja con productos clasificados según su uso y movimiento,el proceso productivo y su obtención :
Según su uso y movimiento: Son materiales de uso cierto y constante que deben existir permanentemente en los almacenes y cuya renovación se regula en función del consumo y el tiempo de demora en contar con ellos. Se pueden descomponer en diversos almacenes, a saber:
  • Materias Primas: Se trata del almacenaje de materiales ( acero, harina, madera,etc.)utilizados para hacer los componentes del producto terminados.
  • Componentes: Son aquellas partes o submontajes que se incorporan al producto final.
  • Materiales obsoletos : formado por materiales declarados fuera de uso, que no tienen movimiento o posibilidades de consumo, por haberse dejado de utilizar en la empresa. Su permanencia en los almacenes causan gastos y perdidas a la empresa por los espacios que ocupan.
  • Materiales para consumo y reposición: Tales como combustibles, lubricantes,aceites, productos de limpieza, repuestos y productos para el mantenimiento,material de oficinas,etc.
  • Embalajes y envases: Los necesarios para el transporte y manutención en condiciones adecuadas, como son los pallets, cajas, jaulas, bastidores u otros tipos de contenedores.
Según el proceso productivo: Son productos que provienen de planta, en general son los artículos que se originan en las fases de fabricacion y salen de la línea de producción; es decir son los productos que fabrica la empresa. Se pueden descomponer en los siguientes almacenes:
  • Productos en curso de fabricación:Se trata de materiales y componentes que están experimentando transformaciones o que están esperando en la planta entre dos operaciones consecutivas de su proceso de fabricación.
  • Productos semiterminados: Son aquellos que han sufrido ya parte de las operaciones de producción y cuya venta no tendrá lugar hasta tanto no se complete dicho proceso productivo.
  • Productos terminados: Son los artículos finales destinados bien al consumo final, bien a su utilización por otras empresas.
  • Existencias sobrantes :Constituyen existencias sobrantes todos aquellos artículos que estando en buen estado no son necesarios. Estas existencias deben salir del almacén, bien sea utilizándolo de otro modo al que en principio estaba destinado, o bien, si es posible, devolviéndolo al proveedor, o si no hay otra solución, tirándolo. Estos artículos no deben ser abandonados indefinidamente en el almacén.
  • Subproductos: De carácter accesorio y secundario a la fabricación principal. Se incluyen los residuos obtenidos en los procesos de fabricación.
Según su obtención: Son artículos adquiridas en el extranjero y productos nacionales por medio de la subcontratación. (Luis Miguel Manene en http://www.luismiguelmanene.com/2012/08/08/gestion-de-existencias-e-inventarios/)

3.2.-Criterios de valoración de las salidas del almacén.-
Las entradas de existencias en el almacén se valoran por su precio de adquisición o coste de producción, pero esas existencias van a salir paulatinamente del almacén, bien para ser vendidas, bien para incorporarse al proceso productivo. Cuando el precio de adquisición o coste de producción de todas las existencias que entran en el almacén es el mismo no hay ninguna dificultad para valorar las existencias que salen del almacén (no confundir con el precio de venta), y por tanto el valor que tienen las existencias que al final del ejercicio permanecen en el almacén.
El problema surge por los diferentes precios de adquisición o costes de producción de las existencias. ¿Cómo establece la empresa el valor de las existencias que salen del almacén y por tanto de las que quedan?
Cuando las existencias tienen un alto valor unitario y están identificadas individualmente, la empresa llevará un control individualizado de ellas y por tanto no tiene que utilizar ningún criterio para valorar las salidas del almacén porque conocerá qué unidad está saliendo y por tanto cuál es su precio de adquisición, y esa va a ser la valoración utilizada para contabilizar la salida de almacén.
Pero cuando el inventario está compuesto por existencias que tienen un valor relativamente bajo y las entradas en el almacén se han producido a distintos precios de adquisición o costes de producción y las existencias no tienen un tratamiento individualizado (por el coste muy elevado), para determinar el valor de las que salen del almacén se ha de utilizar un criterio de valoración de existencias.
La normativa vigente propone y recomienda unos criterios de valoración para los casos en que las normas del precio de adquisición y del coste de producción son insuficientes para valorar individualmente las existencias de la empresa. Se trata de los criterios PMP, FIFO y LIFO, tres métodos diferentes que permiten calcular ordenadamente el valor de las existencias almacenadas por la empresa en cualquier momento y situación.
  • Criterio PMP (Precio Medio Ponderado). Consiste en calcular el valor medio de las existencias iniciales y de las entradas ponderadas según sus cantidades. Si p es el precio o valor y q la cantidad de existencias o de producto entrante, el PMP se calcula de la siguiente manera: Las entradas se registran a su valor y las existencias y las salidas al PMP correspondiente.
  • Criterio FIFO (acrónimo de su denominación en inglés First In, First Out: primera entrada, primera salida). El valor de salida de los productos del almacén es el precio de las primeras unidades físicas que entraron. De esta forma, las existencias salen del almacén valoradas en el mismo orden en que entraron. Las existencias se registran a su valor de entrada respetando el orden cronológico.
  • Criterio LIFO (corresponde al acrónimo en inglés de Last In, First Out: última entrada, primera salida). El valor de la salida de las existencias es el precio de las últimas que entraron. Así, las existencias salen del almacén valoradas en orden inverso al que entraron. Las existencias se registran a su valor de entrada, respetando también el orden cronológico.
De forma general, con estos criterios de valoración de las existencias que permite la legislación mercantil (según el Plan General de Contabilidad), las entradas se valoran a precio de adquisición o a coste de producción y las salidas según el criterio de valoración empleado (PMP, FIFO o LIFO).
3.3.-Codificación e identificación de las existencias.-
La primera cuestión que viene a la mente cuando se trata de establecer una organización de cualquier almacén, es la determinar el método que sera preciso adoptar para identificar y poder seguir , paso a paso, cada existencia de material almacenado. Por tanto, se necesita establecer una nomenclatura que sirva para identificar y clasificar el tipo de existencia , indicando el material que la componen y sus particulares características.
3.3.1.-Codificación de los materiales.-
Es evidente la necesidad de administrar técnicamente un proceso de codificación y nomenclatura dentro de la empresa, que permita clasificar los inventarios acorde a características comunes o propias de los materiales y su comportamiento en los flujos de distribución de los materiales durante todas las fases de recepción, almacenaje, producción y expedición.
La introducción de un articulo de las existencias en la nomenclatura elegida, necesita un examen preciso de su naturaleza y denominación, debiendo considerar como imprescindibles los siguientes elementos de identificación que tienen que verse representados en la codificación alfa-numérica a emplear:
    • Nombre
    • Material que lo constituye
    • Las dimensiones
    • El uso
    • La referencia: si se trata de una pieza fabricada por o para la empresa, el numero de plano o la especificación, citando la marca o numero de referencia de un plano de conjunto o el de un catalogo y el nombre del fabricante
    • La unidad de cuenta: kilogramo, litro, centenar, millar, etc.
    • El o los servicios utilizadores
La clasificación debe hacerse de tal modo que cada familia de material ocupe un lugar específico, que facilite su identificación y localización en el almacén.
La codificación es una consecuencia de la clasificación de los artículos. Codificar significa representar cada artículo por medio de un código que contiene las informaciones necesarias y suficientes, por medio de números y letras.Los sistemas de codificación mas usadas son: código alfabético, códigos numéricos y alfanuméricos.
Se prefiere la numeración decimal a los sistemas nemotecnicos generalizados. El empleo de cifras permite toda clase de combinaciones y ayuda a recordar y memorizar la identificación del material en cuestión.
3.3.2.-Identificación por códigos de barras.-
La primera patente de código de barras fue registrada en 1952 . Los códigos de barra se basan en la representación mediante un conjunto de líneas paralelas verticales de distinto grosor y espaciado , que forman una estructura única que se traduce en caracteres alfanuméricos que representan cierta información. Se trata de una sucesión de barras oscuras sobre un fondo claro que permite el uso de lectores ópticos. Las barras y espacios del código representan pequeñas cadenas de caracteres.
Esta tecnología permite alta precisión y velocidad en la captura de datos. En almacenes, facilita la consignación de entrada y salida de materiales , su trazabilidad y la toma física de inventarios.
Los sistemas mas conocidos son el UCC (Uniform Code Council) y el EAN (Eurppean Article Numbering), que utiliza un código de 13 dígitos numéricos.
Las ventajas que se pueden destacar de este sistema son:
    • Agilidad en etiquetar precios pues no es necesario hacerlo sobre el artículo.
    • Rápido control del stock de mercancías.
    • Estadísticas comerciales. El código de barras permite conocer las referencias vendidas en cada momento.
    • El consumidor obtiene una relación de artículos en el ticket de compra lo que permite su comprobación y eventual reclamación.
    • Se imprime a bajos costos.
    • Posee porcentajes muy bajos de error.
    • Permite capturar rápidamente los datos.
    • Los equipos de lectura e impresión de código de barras son fáciles de conectar e instalar.
    • Permite automatizar el registro y seguimiento de los productos.
3.3.3.-Identificación por Radiofrecuencia.-
En la actualidad, la tecnología más extendida para la identificación de objetos es la de los códigos de barras. Sin embargo, éstos presentan algunas desventajas, como la escasa cantidad de datos que pueden almacenar y la imposibilidad de ser reprogramados. La mejora ideada constituyó el origen de la tecnología RFID(siglas de Radio Frequency IDentification), en español identificación por radiofrecuencia) ; consiste en usar chips de silicio que pudieran transferir los datos que almacenaban al lector sin contacto físico, de forma equivalente a los lectores de infrarrojos utilizados para leer los códigos de barras.
Es un sistema que se encuadra dentro de la familia de las Tecnologías de Identificación Automática (A.I.T. en sus siglas en inglés), que utiliza semiconductores y microelectrónica para permitir la escritura/lectura rápida y fiable de datos contenidos en ciertos dispositivos, todo ello mediante ondas de radio de diferentes frecuencias (LF, HF, UHF, SHF), sin necesidad de contacto ni línea directa de visión, a distancias variables según el producto, capaz de identificar elementos agrupados y que puede ser utilizado de manera muy versátil e innovadora en múltiples procesos y actividades, permitiendo la transformación y mejora de éstos.
RFID es un sistema de almacenamiento y recuperación de datos remoto que usa dispositivos denominados etiquetas, tarjetas, transpondedores o tags RFID. El propósito fundamental de la tecnología RFID es transmitir la identidad de un objeto (similar a un número de serie único) mediante ondas de radio.
Las etiquetas RFID son unos dispositivos pequeños, similares a una pegatina, que pueden ser adheridas o incorporadas a un producto, un animal o una persona. Contienen antenas para permitirles recibir y responder a peticiones por radiofrecuencia desde un emisor-receptor RFID.
El modo de funcionamiento de los sistemas RFID es simple. La etiqueta RFID, que contiene los datos de identificación del objeto al que se encuentra adherido, genera una señal de radiofrecuencia con dichos datos. Esta señal puede ser captada por un lector RFID, el cual se encarga de leer la información y pasarla en formato digital a la aplicación específica que utiliza RFID.
Un sistema RFID consta de los siguientes tres componentes:
    1. Etiqueta RFID : compuesta por una antena, un transductor radio y un material encapsulado o chip. El propósito de la antena espermitirle al chip, el cual contiene la información, transmitir la información de identificación de la etiqueta. Existen varios tipos de etiquetas. El chip posee una memoria interna con una capacidad que depende del modelo y varía de una decena a millares de bytes.
    2. Lector de RFID : compuesto por una antena, un transceptor y un decodificador. El lector envía periódicamente señales para ver si hay alguna etiqueta en sus inmediaciones. Cuando capta una señal de una etiqueta (la cual contiene la información de identificación de esta), extrae la información y se la pasa al subsistema de procesamiento de datos.
    3. Subsistema de procesamiento de datos RFID: proporciona los medios de proceso y almacenamiento de datos.
Actualmente, la aplicación más importante de RFID es la logística. El uso de esta tecnología permite tener localizado cualquier producto dentro de la cadena de suministro. En lo relacionado a la trazabilidad, las etiquetas podrían tener gran aplicación ya que las mismas pueden grabarse, con lo que se podría conocer el tiempo que el producto estuvo almacenado, en qué sitios, etc. De esta manera se pueden lograr importantes optimizaciones en el manejo de los productos en las cadenas de abastecimiento teniendo como base el mismo producto, e independizándose prácticamente del sistema de información.
Los beneficios y ventajas del RFID son
    • Combinación de diferentes tecnologías la RFID e Internet.
    • Audio libro para los jóvenes: cuando se reconoce el chip RFID, se inicializa la lectura del libro en viva voz, y permite enriquecerlo de diferentes maneras con aplicaciones interactivas y en línea, al mismo tiempo que conserva su forma sobre papel.
    • Proveedor de identificación y localización de artículos en la cadena de suministro más inmediato, automático y preciso de cualquier compañía, en cualquier sector y en cualquier parte del mundo.
    • Lecturas más rápidas y más precisas (eliminando la necesidad de tener una línea de visión directa).
    • Niveles más bajos en el inventario.
    • Mejora el flujo de caja y la reducción potencial de los gastos generales.
    • Reducción de roturas de stock.
    • Capacidad de informar al personal o a los encargados de cuándo se deben reponer las estanterías o cuándo un artículo se ha colocado en el sitio equivocado.
    • Disminución de la pérdida desconocida.
    • Ayuda a conocer exactamente qué elementos han sido sustraídos y, si es necesario, dónde localizarlos.
    • Integrándolo con múltiples tecnologías -vídeo, sistemas de localización, etc.- con lectores de RFID en estanterías ayudan a prevenir el robo en tienda.
    • Mejor utilización de los activos.
    • Seguimiento de sus activos reutilizables (empaquetamientos, embalajes, carretillas) de una forma más precisa.
    • Luchar contra la falsificación (esto es primordial para la administración y las industrias farmacéuticas).
    • Retirada del mercado de productos concretos.
    • Reducción de costos y en el daño a la marca (averías o pérdida de ventas)                             (Luis Miguel Manene en http://www.luismiguelmanene.com/2012/08/08/gestion-de-existencias-e-inventarios/)

Datos encontrados a traves de google en los sitios web de sus autores.
Citado por: Yanet LaCruz y Pedro Batista

domingo, 29 de septiembre de 2013

1era entrada de prueba

Primera prueba de blogger, por parte de estudiantes del Instituto Universitario Tecnologico Dr. Cristobal Mendoza, Mérida Venezuela

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